Robotyzacja stanowisk przemysłowych to szansa na podniesienie jakości produkcji w zakładzie i oczywiście wydajności. Na sukces związany z robotyzacją danego stanowiska składa się wiele czynników. Jedna z kluczowych decyzji mająca wpływ na końcowy efekt projektu to odpowiedni dobór robota przemysłowego. Roboty przemysłowe można zastosować w bardzo wielu aplikacjach – od transportu materiałów do obsługi maszyn, jak również spawania i usuwania materiału. W dzisiejszych czasach producenci robotów przemysłowych mają w zasadzie robota do każdego zastosowania. Wystarczy, że zidentyfikujesz, co chcesz zrobić ze swoim robotem i wybierzesz jeden z różnych modeli.
Zanim zaczniemy zastanawiać się nad odpowiednim modelem robota należy przeprowadzić analizę wykonywanej pracy na danym stanowisku. W pierwszym kroku należy ustalić jaką część pracy na stanowisku chcemy, aby wykonywał robot. Rodzaj robota wybierzemy w zależności od rodzaju aplikacji. Na stanowiskach, na których niezbędna będzie kooperacja robota i człowieka odpowiedni będzie robot współpracujący. Robot typu Delta sprawdzi się przy umieszczaniu małych przedmiotów w szybkim tempie. Natomiast roboty typu Scara cieszą się dużą popularnością w aplikacjach „pick and place”.
Roboty przegubowe świetnie sprawdzają się w spawaniu, pakowaniu czy paletyzacji. Odzwierciedlają dużą elastyczność, na którą pozwala sześć stopni swobody. Ilość osi na robocie jest bezpośrednio związana z jego stopniem swobody. Jeśli szukasz naprawdę prostego zastosowania, takiego jak „pick and place” z jednego przenośnika na drugi, wystarczy prosty robot 4-osiowy. Jednakże, jeśli Twoja aplikacja musi być wykonana na małej przestrzeni roboczej, a ramię robota będzie mocno skręcone i obrócone, robot 6 lub 7-osiowy byłby najlepszym rozwiązaniem. Liczba osi jest na ogół zależna od aplikacji. Po odpowiedzi na pytanie jakiego rodzaju robota potrzebujemy można przejść dalej.
W kolejnym kroku należy określić przestrzeń roboczą. Jest to obszar, w którym robot jest wstanie osiągnąć dowolny punkt tej przestrzeni. Maksymalny zasięg pionowy robota jest mierzony od najniższego punktu, który robot może osiągnąć (często pod podstawą robota), do maksymalnej wysokości, na jaką może sięgnąć nadgarstek. Natomiast maksymalny zasięg poziomy to odległość od środka podstawy robota do najdalszego punktu, do którego nadgarstek może sięgnąć w poziomie.
Równie istotnym elementem jest określenie ładowności robota – Payloadu. Jest to obciążenie użytkowe, czyli maksymalne obciążenie, jakie robot może przenosić w swojej przestrzeni roboczej. Jeśli chcesz przenosić część z jednej maszyny do drugiej, musisz włączyć ciężar części i ciężar chwytaka robota do obciążenia użytkowego.
Zasięg i obciążenie użytkowe powinny być pierwszymi kryteriami branymi pod uwagę w procesie wyboru robotów, ponieważ czynniki te mogą natychmiast skrócić listę odpowiednich opcji. Trzeba pamiętać, że kluczowymi wielkościami są także dopuszczalne momenty obciążające ramię robota. Z tego powodu często można się spotkać z wykorzystaniem robota o dużym udźwigu do przenoszenia stosunkowo lekkich elementów.
Należy wziąć również pod uwagę prędkość z jaką dany robot może pracować. Najczęściej producenci robotów podają maksymalną prędkość roboczą robota w m/s. Prędkość robota należy uwarunkować od rzeczywistego tempa, w jakim dana praca musi być wykonana.
Każda aplikacja może wymagać specyficznego zamontowania robota, w celu spełnienia określonych założeń. Roboty mogę być montowane bezpośrednio do podłoża, na postumencie, torze jezdnym, pochylone bądź mocowane na ścianie. Warto wziąć wtedy pod uwagę masę samego robota, aby zaprojektować odpowiednią podporę.
Kierując się tymi wskazówkami możesz uniknąć błędów w doborze robota, które będą miały później wpływ na przebieg całego projektu.
